原料利用率达到100％ 毛竹单根产值增加一倍

    只能用毛竹70%的主干部分加工制作竹筷的传统工艺，在庆元成为了历史。日前，浙江可信竹木有限公司自主研发的“成型带节筷生产工艺”被国家知识产权局正式授予发明专利，成为全国首项生产带节竹筷的专利技术。这一创新工艺不仅使毛竹原料的利用率提高到了100％，产值也增加了一倍以上。

    走进可信公司的竹筷生产车间，记者看到工人们正在往初加工间运送大量竹节密、竹龄老且长短粗细不一的毛竹段。“这些是过去只能用作燃料的‘废竹’。”可信公司总经理曹志平说，今年年初的雨冰冻灾害导致庆元许多竹林受损，公司便主动向竹农收购这些原本只能烧火的废毛竹。“这些‘废品’，现在都能成为制作竹筷的优质原料。”

    在初加工车间，工人们先将这些“废竹”锯断、剖片并冲条拉丝，制作成粗细均匀的竹丝，再送入切割车间加工成统一长短的半成品竹筷。据车间的生产厂长曹志光介绍，过去，国内传统的竹筷制作工艺都是直接切割毛竹，因此对毛竹原料有着严格的要求，不仅横截面直径要控制在5-6寸以内，而且竹节不能太密。一般情况下，一根符合标准的原料毛竹经过掐头去尾，只有不到70%的主干部分可以加工成竹筷，其余只能丢弃。“制作成型带节筷，增加了剖片和拉丝环节，这就使过去不能使用的竹节部分，也成为了加工原料，毛竹的利用率也达到了100%。”曹志光说。

    这个100%的利用率，可谓毛竹原料的“极至发挥”——在对毛竹进行剖片、拉丝过程中所产生的废料和竹粉，全都成了周边竹炭企业、香烛生产企业的抢手货。曹志光告诉记者，拉丝废料作为制作竹炭的原料，每吨可卖出300元，而竹粉作为制作蚊香的原料，每吨更高达460元：“光靠卖废料的钱，就已经足够应付企业电费、人工费等日常开支了。”

    “过去依靠手工剖竹制筷，产生大量废料不说，一天最多生产5000双筷子。而现在，公司的竹筷日产量已经超过了5万双。”曹志平说，5年前，公司通过反复改造竹地板拉条机来制作带竹节的竹丝，而在这个自主创新的过程中，他们还研发出了包括拉丝机、切割机在内的一系列竹筷生产机器，不仅为企业节约了成本、提高了效率，也彻底改变了竹筷的传统加工工艺，使毛竹的单根产值从过去的二三十元飙升到了现在的60元以上。

    目前，庆元、福建等地已有85%的竹筷制作企业开始运用这项新工艺制作带节竹筷。

    (记者 崔璀 张建平 来源:《丽水日报》)